铝及铝合金在熔炼过程中会发生什么变化？

   铝位于非金属元素中Ⅲ仅次于民族元素K、Ca、Na、在高温环境下，Mg活性金属可与空气中的氧气和N2一起工作、水蒸气、二氧化碳等相互影响。

   铝溶炼是将液铝转化为废铝、棒或其他形状的成品和半成品，通过成分、混合、静态放置、精炼、剥渣等工艺进行加工。铝和铝合金需要在一定程度上损坏空气氧化、精炼和剥渣。

   铝铸损伤是铝及铝合金在冶炼过程中与炉炼剂相互影响造成的不可回收金属损失和铝渣中所含金属材料的总称。

   铸造损伤的一般计算公式：（原铝量-成品量）÷原铝量×铸件损坏越大，成品量越低，100%。对于年销售额10来说，如果铸件损坏减少1000分，将带来100吨金属铝（即减少100吨金属铝的腐蚀），这将是相当可观的社会效益。因此，如何正确减少铸件的损坏是非常重要的。

               2.认为锻造损坏的原因

               2.1 锻造损伤的关键外部表现可分为纯铝灰、大铝、残铝和铝渣。

溶解生产车间进行了数据分析，其中不可回收的纯铝灰约为锻造损伤的90%(空气氧化烧蚀造渣)，外部因素约为10%，外部因素约为10%。因此，锻造损伤的主要原因是空气氧化烧蚀、二次铝等二次烧毁，铝灰中含有铝。

               2.2 认为，通过以下化学公式，可以进一步了解铝合金空气氧化烧蚀的基本原理：4Al 3O=2AlO?

   金属氧化热学研究发现，金属氧化的发展趋势、合金成分的空气氧化顺序和空气氧化水平在于金属材料和氧气的感染力，以及铝合金成分、温度和工作压力。金属材料和氧气的亲和力越大，空气氧化的发展趋势越大，空气氧化水平越高，温度越高，空气氧化水平越大，有氧氧化压力越低，空气氧化的发展趋势越大，空气氧化水平越大。

   铝和氧在熔融温度范围内具有很大的感染力，易于空气氧化。空气氧化后，产品产生AlO?当超过500℃时，膜是亚平稳r-Al?O?，当这种亚稳定氧化膜转化为稳定氧化膜时，体积收集，空气氧化进一步开裂。随着铝液湿度的增加和时间的增加，氧化膜生长发育越快，空气氧化量和厚度也显著增加。

               2.认为，危害锻造损伤的因素有：

               ①液铝环境温度；②铝与O2接触；③铝渣含铝量；④剥渣带出铝液；⑤二是残铝，大铝；⑥别的损害。

               3.减少锻造损伤的方法

               3.1 操纵液铝环境温度

   铝的熔点为660℃。一般来说，原铝合金铸造温度控制在730℃。铝合金型材流通性好，锻造环境温度小于原铝，约710℃-730℃。对于直接从电除尘器中使用液体铝合金的企业，当连续高温铝液加入混合炉时，应及时加入冷原材料，混合炉中应加入二次铝和铝渣。或者提前在炉内加入一些中间合金(工业硅)，产生压熔，既提高了具体的成品率，又降低了环境温度。同时，使用的冷工件表面应清理干净，无油渍，否则可能会点燃加热，以促进点燃损坏。同时，使用的冷工件表面应清理干净，无油污，否则可能会点燃和加热，以促进点燃损坏。同时，使用的冷工件表面应清理干净，无油污，否则可能会点燃和加热，以促进点燃损坏。简单地说，有效地将铝液体温度降低到相应的锻造环境温度，可以快速降温，对锻造损伤有很大的影响。

               3.2 减少铝液与空气的接触，液铝与氧的接触越多，空气氧化烧蚀越重，铸造损伤越大。

               (1)减少液铝与氧的接触时间:①在满足生产制造必要的情况下，尽快将炉内液铝变成成成品，较好值班生产调味料，不要让液铝在炉内停留很长时间；②有效放置溶炼机设备，尽量减少流槽长度，减少液铝在空气中的暴露时间，并在流槽上端覆盖硅酸铝保温板，具有一定的保温性能，降低流槽中的含氧量。

   总之，为了减少铝液与氧气的接触时间，减少铸件的损坏，避免铝液因各种原因长期存放在混合炉中。

               (2)操纵液铝合金的混合方法:开炉前人工耙混合和机械混合，不仅会带来很大的液位仪 提高与氧的接触面，提高炉内的含氧量，必然会加速上述化学变化，增加点燃损伤。电磁搅拌可在封闭状态下进行，液位仪起伏小，合理防止相应缺陷。电磁搅拌可在封闭状态下进行，液位仪起伏小，合理防止相应缺陷。同时，它还可以减少空气中的水进入炉子，减少液体铝对氢的消化和吸收。

               (3)液铝精炼后吹泡的相对高度:一般精炼方法是什么？手动将精炼剂直接撒入搅拌中，然后搅拌精炼。但有些铝合金生产制造必须吹氮精炼(精炼时间长，可达30分钟)，必然会有一定的吹气高度。 因此，较好调整氮气压力，将吹气相对高度保持在10-15mm。

               3.3 精炼剂的正确选择和使用使渣铝完全分离。

   在铝和铝合金的溶解过程中，除了自身的夹杂物外，铝很容易与二氧化铝或二氧化铝产生二氧化铝，导致铝液体表面有一层泥渣，与铝溶体具有一定的渗透性。因此，必须是一种精炼剂来调节两者的渗透性，提高渣和铝页面的界面张力，使渣和铝分离。

   铝和铝合金溶液一般由碱土金属和碱金属的氟化物和氯化物组成，其主要成分为KCL、NaCl、NaF.CaF?、Na3AlF6、Na?SiF6等，但成分含量差异很大，效果也不同。除熔融剂厂生产的熔融剂外，熔融剂成分的比例较好根据熔融铝合金材料的成分进行调整。同时，严格控制熔融剂、熔融剂与溶体的接触时间、接触面、混合条件、环境温度等精细工艺参数。精炼剂的应用可以有效地减少渣中的铝，减少锻造损伤。

               3.4 合理解决溶解中产生的铝渣。

   铝渣是溶解过程中不可避免的一部分。虽然实施了相关对策，但也会产生一定比例的金属铝，必须合理解决，而不是自己生产和使用给其他部门。较简单、较经济的发展方式是不断研磨和选择滚子轴承的铝渣，合理回收一些铝豆。

               3.5 降低混合炉扒渣的倾斜度，完全排出铝渣。

   混合煤灰的倾斜度直接关系到铝渣的排出。如果倾斜度过大，大部分渣无法排出，导致大量铝渣和铝堆积。在保证混合炉容积的前提下，尽量避免煤灰倾斜。

               3.6 严格控制扒渣质量，避免拉出液铝。

   大部分现有的扒渣实际操作都是用大耙手动拉出铝渣公布门。在这样的操作中，除了规定工作人员认真操作外，较好不要取出铝液。同时，大耙子的设计也应该很精致。较好在大耙子表面打开几排小孔，将铝渣中的液体铝注入炉内，否则含有过多液体铝合金的液体铝会再次燃烧。

               3.7 减少残留铝和大铝合金的数量。

   在生产过程中，严格执行工艺标准，确保炉、标准炉的生产，特别是在一般铝生产中，尽量减少毛边、毛边、波纹、净重不一致，液体铝进入磨具，生产合格产品，减少大量铝。

               3.8 合理解决制造的残铝问题。

   由客观原因产生的残余铝、大铝、铝渣、铝豆，应按适当的运输顺序添加混合炉，必要时进行废物复化，防止不必要的腐蚀。

               4、结束语

   通过以上分析，虽然铸件在溶解过程中的损坏是不可避免的，但通过操纵铝环境温度，降低铝与空气的接触和抗压强度，操纵铝灰中的铝含量，降低二次铝含量，合理减少铸件的损坏，带来丰厚的经济效益。